BMW Group: ИИ-мониторинг конвейеров предотвращает около 500 минут простоев

На заводе BMW Group в Регенсбурге автомобили на сборке закреплены на мобильных грузовых тележках или скид-системах, которые цепочкой проходят через цеха. Любая техническая неисправность конвейера может остановить сборочную линию, а это означает дополнительные работы по обслуживанию и рост затрат. Завод выпускает до 1 000 автомобилей BMW 1 Series, X1 и X2 в рабочий день, и со сборочной линии автомобиль сходит каждые 57 секунд. Задача — выявлять возможные дефекты конвейерного оборудования заранее и не допускать потерь производства.

Команда инноваций завода разработала систему предиктивного обслуживания, которая работает без дополнительных датчиков и оборудования. Грузовые тележки передают данные в систему управления, откуда они поступают на собственную облачную платформу BMW Group для предиктивного обслуживания. Алгоритм постоянно ищет отклонения: колебания энергопотребления, нарушения в движении конвейера, плохо читаемые штрихкоды. При обнаружении аномалии диспетчерский центр обслуживания получает предупреждение и передаёт его дежурному технику; неисправный элемент снимают с линии и ремонтируют вне производства. В систему встроены собственные модели машинного обучения, результаты визуализируются тепловыми картами с цветовой кодировкой разных отклонений.

Команда работает над мониторингом конвейерной техники на основе данных шесть лет; сейчас так контролируется около 80% основных сборочных линий завода. Система стандартизирована вместе с центральным управлением производственными площадками BMW Group и уже используется в конвейерных системах заводов в Дингольфинге, Лейпциге и Берлине. По словам руководителя проекта, затраты сводятся к хранению данных и вычислительным мощностям. Команда подключает новые установки, добавляет в сообщения о неисправностях рекомендуемые действия и тестирует систему на оборудовании для заправки тормозной и охлаждающей жидкостью. BMW Group зарегистрировала два патента.